Les 8 Mudas dans l'imprimerie

1. Qu'est-ce qu'un "Muda" ? Petit rappel

Comme nous l'avons vu, un Muda (無駄) est un mot japonais qui signifie "gaspillage". Il désigne toute activité qui consomme des ressources (temps, matière, consommables, énergie) mais ne crée aucune valeur pour le client. C'est de la perte sèche.

Pour avoir un aperçu rapide et dynamique des 8 Mudas que nous allons étudier, je vous propose de regarder cette courte vidéo.

Maintenant que vous avez une première idée, nous allons explorer chaque gaspillage en détail, avec des exemples précis de notre environnement de travail.

2. Les 8 Gaspillages (Mudas) dans l'atelier d'impression

Pour nous aider à mémoriser ces 8 gaspillages, nous pouvons utiliser l'acronyme anglais TIMWOODS (Transport, Inventory, Motion, Waiting, Overproduction, Over-processing, Defects, Skills). Nous allons les parcourir un par un, en les illustrant avec des situations que vous rencontrez tous les jours.

1. La Surproduction (Overproduction)

C'est produire plus que ce que le client a commandé, ou produire avant que la commande ne soit confirmée. Taiichi Ohno, le père du système de production Toyota, considérait ce gaspillage comme le pire de tous, car il génère tous les autres (stocks, transports, défauts...).

Exemples concrets dans notre atelier :

• Imprimer 12 affiches alors que la commande n'en spécifiait que 10, "juste au cas où". Ces 2 affiches supplémentaires consomment du support, de l'encre et du temps machine pour rien.
• Lancer l'impression d'une grande série de bâches avant d'avoir reçu le "Bon à Tirer" (BAT) final du client. Si le client demande une modification, toute la production est à jeter.
• Produire pour remplir le planning de la machine, sans qu'il y ait de commande ferme associée.

2. Les Stocks excessifs (Inventory)

Cela correspond à toute matière première, production en cours (en-cours) ou produit fini qui dépasse le strict nécessaire pour satisfaire la demande client immédiate.

Exemples concrets dans notre atelier :

• Le stock de rouleaux de vinyle adhésif : avoir 15 références de couleurs différentes alors que seulement 4 sont utilisées régulièrement. Le reste prend la poussière, risque d'être endommagé et immobilise de l'argent.
• Les palettes de panneaux Dibond ou de PVC qui encombrent les allées en attendant d'être usinés.
• Les produits finis (banderoles, panneaux) qui attendent plusieurs jours dans la zone d'expédition avant d'être enlevés. Pendant ce temps, ils risquent d'être abîmés.

3. Les Transports inutiles (Transport)

Il s'agit de tout déplacement de matières, de pièces ou de produits qui n'est pas directement lié à une étape de transformation. Chaque transport est un risque de dégradation, de perte ou de mélange.

Exemples concrets dans notre atelier :

• Déplacer un lourd rouleau de bâche du stock principal vers une zone de stockage temporaire près de l'imprimante, pour finalement le ramener parce que ce n'était pas la bonne laize.
• Un flux de production mal organisé : imprimer à un bout de l'atelier, traverser tout le bâtiment pour aller à la machine de découpe, puis revenir en arrière pour la zone d'emballage.
• Acheminer les chutes de production vers une benne située à l'extérieur, plusieurs fois par jour.

4. Les Mouvements inutiles (Motion)

Contrairement au transport qui concerne la matière, ce gaspillage concerne les déplacements des opérateurs qui n'ajoutent pas de valeur au produit. Ces mouvements génèrent de la fatigue et augmentent le risque d'erreurs ou d'accidents.

Exemples concrets dans notre atelier :

• L'opérateur qui doit faire des allers-retours constants entre son poste machine et le bureau du chef d'atelier pour obtenir des informations sur le prochain travail.
• Se pencher, s'étirer ou faire le tour de la machine pour atteindre les commandes ou les consommables.
• Chercher des outils (cutter, règle, raclette de pose) dans un poste de travail mal organisé.

5. Les Attentes (Waiting)

C'est le temps d'inactivité des opérateurs ou des machines pendant qu'ils attendent une ressource, une information ou la fin d'une étape précédente.

Exemples concrets dans notre atelier :

• L'imprimante est prête, mais l'opérateur attend que le fichier soit traité par le logiciel RIP.
• L'opérateur a fini une tâche et attend qu'on lui affecte le travail suivant.
• La machine de découpe est à l'arrêt, en attente de la livraison des impressions venant de l'autre bout de l'atelier.
• Attendre qu'une autre personne termine d'utiliser un équipement partagé (par exemple, un pont roulant pour charger un rouleau).

6. Le Sur-traitement ou Processus excessif (Over-processing)

Cela consiste à réaliser des opérations inutiles qui vont au-delà des exigences du client, ou à utiliser des méthodes trop complexes pour un résultat simple. C'est souvent perçu à tort comme "faire du bon travail".

Exemples concrets dans notre atelier :

• Nettoyer les têtes d'impression après chaque petite impression, alors que la procédure du fabricant recommande un nettoyage toutes les 8 heures d'utilisation.
• Appliquer une finition de protection (lamination) sur un affichage destiné à un usage intérieur de très courte durée, alors que le client ne l'a pas demandé.
• Remplir des formulaires de contrôle qualité complexes et redondants, dont les données ne sont jamais analysées.
• Utiliser l'imprimante la plus performante (et la plus chère en consommables) pour un travail simple qui pourrait être fait sur une machine plus petite.

7. Les Défauts ou Non-qualité (Defects)

Ce sont toutes les erreurs qui obligent à retoucher, à trier ou, pire, à jeter et refaire un produit. C'est le gaspillage le plus évident et il a un impact direct sur notre objectif d'optimisation des consommables.

Exemples concrets dans notre atelier :

• Une impression avec des rayures (banding) à cause de têtes d'impression bouchées. Le tirage est à jeter.
• Une erreur de couleur parce que le profil n'était pas le bon.
• Une découpe au mauvais format à cause d'une erreur de programmation.
• Un rouleau de support endommagé lors de sa manipulation avec le chariot élévateur, le rendant partiellement inutilisable.

8. Les Compétences inexploitées (Skills)

C'est le gaspillage le plus "humain". Il consiste à ne pas utiliser l'intelligence, la créativité, l'expérience et les compétences de l'ensemble du personnel pour améliorer les processus.

Exemples concrets dans notre atelier :

• Un opérateur de machine expérimenté qui a une idée simple pour réduire le temps de changement de rouleau, mais personne ne l'écoute et on lui demande de "juste faire son travail".
• Ne pas former les équipes aux nouvelles fonctionnalités des machines ou des logiciels qui pourraient simplifier leur travail.
• Les décisions d'amélioration sont prises uniquement par la direction, sans impliquer les personnes qui sont sur le terrain tous les jours et qui connaissent les vrais problèmes.

Pour aller plus loin et voir d'autres exemples, vous pouvez parcourir cet article qui détaille très bien chaque gaspillage.

Conclusion

Aujourd'hui, nous avons mis des noms sur les ennemis de notre performance. Savoir reconnaître ces 8 gaspillages est le premier pas, et le plus important, pour pouvoir les combattre. Vous avez maintenant une "grille de lecture" pour analyser votre propre travail et l'environnement de l'atelier.

Points clés à retenir :

• Il existe 8 types de gaspillages (Mudas) : Surproduction, Stocks, Transports, Mouvements, Attentes, Sur-traitement, Défauts, et Compétences inexploitées.
• Chacun de ces gaspillages a des manifestations très concrètes dans notre atelier d'impression.
• Les gaspillages comme les défauts, la surproduction et les stocks excessifs ont un impact direct et coûteux sur notre consommation de supports et de consommables.
• Apprendre à "voir" ces gaspillages est la première étape de l'amélioration continue.

Prochaine étape :
Maintenant que vous savez quoi chercher, il est temps de partir en "chasse". Dans la prochaine leçon, nous apprendrons une méthode structurée appelée "Gemba Walk" (ou tour de terrain) pour aller observer les processus sur le poste de travail et y débusquer activement les 8 Mudas que nous venons de découvrir.